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ロボット1体の製作は約1日、来年は約1時間へ。Boston DynamicsがAtlasの社内工場を公開

Boston Dynamicsが2026年10月14日、ヒューマノイド「Atlas」をつくる社内の機械加工・組立・修理の現場を映した動画「Machine, Assemble, Repair: How We Build Atlas」を公開した。登場するスタッフは、1年前は一大イベントだったロボット1体の製作がいまは約1日、来年は約1時間、その先は数分になると語る。歯切りまでこなす社内の精密加工場と、量産に近い規律で回す試作工程が映っている。

HuRoC 編集部
編集部 · HuRoC
7分

ヒューマノイドを「どう動かすか」の動画は多いが、「どう削り、どう組み、どう直すか」を正面から映した動画は少ない。

Boston Dynamics は2026年10月14日、電動ヒューマノイド「Atlas」をつくる社内の現場を映した約6分の動画「Machine, Assemble, Repair: How We Build Atlas」を公開した。説明文は、部品の社内加工と、組立・修理の一体化で「製造の速度」を上げていると書く。末尾は採用ページへの誘導で、職場紹介の性格も持つ。

Rohit Prasad氏のCEO就任の発表から約1週間で同社が公開したのは、AIの話ではなく、工作機械と組立台の映像だった。

「試作」と呼ぶ床に、量産工場の規律

動画は、初めて現場を訪れた人がいちばん驚くのは「試作をつくっている」と聞いたのに、ほぼ本格的な製造現場が目に入ることだ、という話から始まる。社内の「プロトタイプ・オペレーション」は、研究開発用の機体づくりを支える一連のサービスで、設計を実物にし、試験し、保守するところまでを試作の空間の中で受け持つ。量産並みの厳密さを持ち込むことで、1〜2台ではなく「規模のある試作」ができるという。

社内に精密加工場を持つ理由も語られる。公差が厳しく、外に出すと見積もりを断られることが多い。設計者が加工場に降りてきて相談し、すぐに修正できることも挙げる。まだ存在しないロボットの部品を削る仕事は、量産品の加工とは違い、加工方法そのものを開発し、量産設計（DFM）の最初の検討を担う。歯車の歯切りのように業界でも扱う場所が少ない加工も社内でこなし、スタッフの一人は加工場を「600人のエンジニアのための駄菓子屋」にたとえる。エンジニアが何かを必要とするたびに、作り方を考え出すのが自分たちの仕事だという。

組立ラインにはロボットアームが組み込まれ、削った部品が場合によってはその日か翌日には機体に入り、上の階で動く姿を見られるという。月曜に出たアイデアを週末までに実装できる速さを、スタッフは「容赦ないが、良い意味でのフィードバックループ」と呼ぶ。

「1日から1時間」は何を数えた数字か

見出しの数字は、動画の3分すぎにある。スタッフの一人が、1年前はロボット1体をつくるのが一大イベントだったが、この1年で規模を上げ、いまは1体が「about a day（約1日）」、来年は「about an hour（約1時間）」、その数年後には「minutes（数分）」になると語る（YouTubeの自動字幕で確認）。

ただ、この「1日」が、1台を部品から仕上げるまでの時間なのか、ラインから1台が出てくる間隔なのかは、動画では説明されていない。年間の生産台数、組立に関わる人数、来年の目標が前提とする拠点も示されていない。

比較の基準になるのはFigureだ。同社は2026年4月29日、量産拠点BotQでFigure 03の生産ペースを1日1台から1時間1台へ、120日足らずで24倍に上げたと発表した。こちらはラインから1台が出てくる間隔（サイクルタイム）で、1台ごとに80を超える機能試験を通す。Boston Dynamicsが同じ物差しで語っているかどうかは、今回の動画からは判断できない。

Boston Dynamicsは2026年1月の製品版Atlasの発表で、ボストンの本社ですぐに生産を始めると述べた。同じ発表で、AtlasのGMを務めるZack Jackowski氏は、新世代は固有部品の数を大きく減らし、すべての部品を自動車のサプライチェーンに合うよう設計したと説明し、アクチュエーターは現代モービスが供給するとした。6月には、マサチューセッツ州ウォルサムの約32万3,000平方フィート（約3万㎡）の建物を、製造・AI・人材育成・研究開発の拠点に改修すると発表した。投資額は1億ドル、段階的な入居は2027年半ばからだ。

2026年1月に公開された製品版Atlas（Boston Dynamics）

親会社の現代自動車グループはCES 2026で、2028年までに年3万台のロボットを生産できる体制を築く計画を示し、米国に年産3万台のロボット工場を設けるとした。その工場を誰がどこで運営するのか、今回の動画に映る社内の工程とどうつながるのかは、まだ公表されていない。

削り出しで作るか、型で作るか

量産への道筋は、各社で分かれている。FigureはBotQの発表（2025年3月）で、試作機として設計したFigure 02は精度は高いが時間のかかるCNC加工に頼っていたと振り返り、Figure 03では射出成形、ダイカスト、金属射出成形、プレスといった型を使う工法に切り替えたと書く。CNCで1週間以上かかっていた部品が、鋼の金型で20秒未満になったという。

Agility Roboticsは2023年にオレゴン州セーラムで、7万平方フィートの量産拠点RoboFabの開設を発表した。2026年9月のDigit 5の発表では、フル稼働時に年最大1万台を生産する設計としている。Teslaは2026年第2四半期のアップデート資料で、フリーモント工場のModel S/Xのラインを撤去してOptimusの第1世代ラインを据え付けている最中で、最初の機体は学習データの収集などに使うと書く。

Boston Dynamicsの動画の主役は、量産ラインではなく、精密加工場で削り出した部品と、試作を速く回すための人のやりとりだ。題名に「Repair（修理）」が入っている点も目を引く。10月1日に公開した4本指の新ハンドでも、同社はコスト、故障の確率、修理のしやすさを設計のトレードオフに挙げていた。直しながら台数を増やす段階にいることが、工程の名前の並びからうかがえる。

HuRoC の視点

「外に頼むと見積もりを断られる」という言葉は、日本の精密加工の現場にとって身近な話でもある。日本では、公差の厳しい1点ものを大田区のような地域の小さな加工場が引き受ける場面も多い。Boston Dynamicsはそれを社内に抱え込み、削った部品が翌日には歩く距離に設計者と加工者を置いた。試作の速さを決めるのが設計者と作り手の距離であることは、光造形や3Dプリンターが試作の現場に入る前から変わらない。

一方でFigureの例が示すとおり、量産では削り出しから型へ移るほど、加工者の仕事は「部品を作る」から「工法を決める」側へ寄っていく。編集長・星野の言う「考える8：作る2」への移行だ。Boston Dynamicsの「1日」が来年「1時間」になるとき、この加工場が何を削り、何を型や外部の供給網に渡しているか。次の工場動画では、そこを見たい。

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