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荷降ろしロボStretch Gen 2、駆動部の交換は1日から約1時間に。10万時間の稼働データで現場の保守に寄せた

Boston Dynamicsが2026年11月3日、トレーラーやコンテナから箱を降ろすロボット「Stretch」の第2世代を発表した。10万時間超の稼働データから計画外の停止の原因を洗い出し、自動車グレードのコネクターと内部配線81%削減で故障の原因を減らした。日常の保守の多くは顧客自身の保全チームが担える設計にしている。

HuRoC 編集部
編集部 · HuRoC
7分

荷降ろしロボットが1台止まれば、その1時間分の箱がドックに積み上がる。Boston Dynamicsが第2世代の設計で優先したのは処理速度より、その「止まる時間」を減らすことだった。

Boston Dynamics は2026年11月3日、トレーラーやコンテナから箱を降ろす自律移動ロボット「Stretch」の次世代機「Stretch Gen 2」を発表した。開発チームは、第1世代が積み上げた10万時間を超える稼働と数千万個の荷降ろしのデータを分析し、計画外の停止がよく起きる原因に狙いを定めたという。発表文の言葉を借りれば、壊れにくくすることと、部品を「プラグ・アンド・プレイ」で差し替えられるモジュール構成にすることの2本立てだ。

白と黒の台車型の筐体にアームと吸着グリッパーを載せたStretch Gen 2のレンダリング画像（Boston Dynamics）

物流ロボティクス担当の副社長兼ゼネラルマネージャー、Brian Donnelly氏は発表文で「ロボットが止まっている1時間は、ドックに積み上がっていく1時間分の仕事です（every hour a robot sits idle is an hour of work that piles up on the dock）」と述べ、Gen 2では「実際の現場でロボットを止めていたもの（the things that actually took robots offline in the real world）」に焦点を当てたと説明した。

10万時間のデータが指した「止まる理由」

発表文に並ぶ改良点は、どれも現場で起きる小さな故障の裏返しとして読める。

部位Gen 2での変更狙い
コネクター大型の自動車グレード品に変更高トルクで箱を素早く動かすときや、凹凸のある床を走るときの振動に耐える
グリッパー新しいバルブ系と、より精密なセンシング把持と置き方の精度を上げる
関節360度を超えて回り続ける連続回転関節回転の端（ハードストップ）に当たることで生じていた機械的な負荷をなくす
内部配線81%（約0.5マイル、約800m分）を削減断続的な電気故障と配線の摩耗の最大の原因を取り除く
非常停止ボタン低い位置に移し、筐体に引っ込めた落ちてきた箱で意図しない安全停止がかかるのを防ぐ
外装パネル新素材に変更箱が当たってもパネルが割れにくい

箱が落ちて非常停止ボタンを押してしまう、パネルが割れる、ケーブルが擦れて接触不良を起こす。どれも研究室のデモでは目立たず、トレーラーの中で何万回も箱を振り回して初めて数として見えてくる種類の不具合だ。

Stretchは2021年春に初公開され、2022年3月に一般販売が始まった。当時の発表では、DHL Supply ChainやGap、H&M、Maersk傘下のPerformance Teamが初期顧客に並んでいる。同社は今回、Stretchを荷降ろしロボットの「市場リーダー」と位置づけ、物流業界で競合製品より多く導入されていると説明する。導入台数そのものは公表していない。

修理の時間を、顧客の保全チームの手に渡す

Gen 2は保守の頻度を下げるだけでなく、保守にかかる時間も縮める。発表文が例に挙げるのは、車輪ごとに向きを変えて走るスワーブ駆動のユニットの丸ごとの交換で、丸1日かかっていた作業が約1時間になった。可動部のケーブルと複雑なハーネスをなくし、高強度の締結部品を標準化して、工具の持ち替えや手作業の修理時間も減らしたという。

もう一つの変化は、保守の担い手だ。新しい車載の診断・保守ツールにより、日常的な保守の多くを顧客自身の保全チームが行えるようにし、外部のサポートへの依存を減らして「ロボットをドックにとどめる」とする。

現行の保守サービス「Stretch Care」は、修理が必要になれば地域に配置したフィールドサービスエンジニアを派遣し、予防保全として顧客の現場で機器の健康診断を行う内容だ。Gen 2の設計は、その一部を顧客の現場に移す方向を向いている。倉庫の保全担当者にとっては、扱う機械が増える一方で、メーカーの技術者を待たずに直せる範囲が広がることになる。Gen 2向けにStretch Careの契約内容や、顧客の保全担当者向けの研修がどう変わるのかは、発表文には書かれていない。

ソフトウェア側では、刷新した車載コンピューティング基盤の上で、箱の検出、動作計画、つかみ方の戦略、周囲の環境モデルを定期的なリリースで改善し、ハードウェアを変えずに全台へ届けるとしている。

毎時1,000ケースは、積み方で変わる上限値

Gen 2の荷降ろし能力は最大毎時1,000ケース。発表文自身が、この値は箱の重さや積み方の整い具合に大きく左右されると注記している。複数の箱をまとめてつかむ「マルチピック」機能で、ピーク時の速度を引き上げる。

既存機の現場の数字と並べると、幅が見えてくる。DHL Groupが2025年5月に1,000台超の追加導入に向けた覚書を結んだ際には、それまでのStretchの導入で最大毎時700ケースを達成したと説明していた。一方、ドイツの3PL（物流受託企業）Arvatoの米ケンタッキー州ルイビル拠点の事例では、自動化担当のシニアプロジェクトマネージャー、Alex Rees氏が、Stretchが毎時1,200箱のペースでしばらく動くのを見たと話している。同じ機械でも、箱の大きさと積み方で数字は大きく動く。

2つの並んだドックで、それぞれトレーラーの中に入ったStretchが箱をコンベヤーへ移している様子（Boston Dynamics 製品ページより）

稼働時間については、バッテリーが2シフト分持ち、急速充電器を使えば約75分で90%まで充電できる。車載照明で暗いトレーラー内でも作業でき、学習済みの視覚システムがプログラミングなしでほとんどの箱を初日から認識するという。製品ページによれば、扱える箱は最大50ポンド（約23kg）までだ。

現場の働き方の変化は、既存顧客の事例に表れている。Gapの事例では、従業員は2日以内にStretchの操作資格を取り、ゲーム機のコントローラーに似たペンダントでトレーラーまで運転し、タブレットで安全確認をしてから作業を始める。同社の幹部は、自動化前に12〜15人かかった1日1万ケースの入荷処理を、今は1〜2人でこなせると話している。

バラ積みの箱を降ろす機械と、日本のパレット化の距離

Stretchが相手にするのは、パレットに載せず床から天井まで直接積み上げた「バラ積み」の箱だ。Arvatoのルイビル拠点では、到着する荷の約8割がこの形で、人が手で降ろしていたという。

日本の荷役の現場は、政策としては別の方向から手を打っている。厚生労働省の荷主向けページによれば、2026年4月に全面施行された改正物流法は、1運行あたり平均3時間超となっていたトラック運転者の荷待ち・荷役等時間の短縮を目的の一つとし、国は1運行2時間以内を目標に掲げる。荷役時間を縮める工夫の筆頭に挙がるのは、標準仕様パレットの導入などパレット化の推進だ。

その延長線上にあるのが、愛知県安城市でデンソーと豊田自動織機が始めた自動運転フォークリフトによるトラック荷役だ。こちらはパレット単位で積み下ろす。パレット化が進んだ荷では、Stretchのような機械の出番は小さい。一方、Arvatoの事例が示すように、積載効率を優先すればバラ積みが選ばれやすく、そうした荷の荷降ろしは手作業のまま残る。Stretch Gen 2の日本での販売や導入は、今回の発表には含まれていない。

Boston Dynamicsは9月、親会社の現代自動車グループの米工場にAtlasの訓練拠点RMACを開設した際、SpotやStretchの既存顧客とのデータ収集の拡大を協議していると説明していた。ヒューマノイドに注目が集まる中で、同社が5年かけて現場に出してきた箱を運ぶロボットは、稼働時間の記録そのものを次の設計に回す段階に入った。

保全担当者が主役になる設計

2021年の初公開から5年。Gen 2の発表文で目を引くのは、新しい能力の追加より「1時間で交換できる」「顧客の保全チームが直せる」という、修理する人の手元の話が中心にあることだ。

工場の生産設備は、メーカーが据え付けたあと、現場の保全担当者が油を差し、部品を替え、止まれば直して回してきた。荷降ろしロボットも同じ扱いを受ける機械になれるかどうかは、コネクターの規格や締結部品の種類といった地味な設計判断にかかっている。日本で同種の機械を作る中小のメーカーや、現場で設備を預かる保全担当者にとっては、10万時間の稼働で何が壊れ、どこを直したかという一覧そのものが参考になる。次に知りたいのは、Gen 2が現場に入った後の停止時間が、第1世代と比べてどれだけ縮んだかという数字だ。

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